عمل کے ابتدائی مراحل میں مؤثر ذریعہ کنٹرول اور مولڈ ڈیزائن مستحکم ڈیپ-شیل کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے بنیادی ہے۔ پروسیسنگ سے پہلے، شیل کی گہرائی، کونے کے رداس، دیوار کی موٹائی، اور ڈرائنگ کے تناسب پر غور کرتے ہوئے، براہ راست بہاؤ تجزیہ (DFM) کیا جاتا ہے۔ یہ ڈرائنگ پاسز کی تعداد کا درست حساب کتاب کرنے کی اجازت دیتا ہے، ضرورت سے زیادہ سنگل-ڈرائنگ آپریشنز کو روکتا ہے جو کریکنگ کا سبب بن سکتے ہیں۔ جھریوں، اسپرنگ بیک، اور پتلا ہونے جیسے نقائص کو دور کرنے کے لیے، مولڈ میں پریشر پسلیاں شامل کی جاتی ہیں، اور ڈائی کونے کا رداس اور پریشر فورس کا ڈھانچہ عقلی طور پر ڈیزائن کیا گیا ہے۔ کاربائیڈ کور کو سڑنا پہننے کی مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کے ساتھ ہی، مولڈ پروسیسنگ کے معیارات کو معیاری بنایا جاتا ہے، اور سست تار EDM اور آئینہ پیسنے کے ذریعے مسلسل مولڈ کیویٹی کے طول و عرض کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ باقاعدہ معیاری مولڈ مرمت مولڈ پہننے کی وجہ سے بیچ کے جہتی انحراف کو روکتی ہے۔
خام مال کی حالت پر سخت کنٹرول مواد کے اتار چڑھاو کی وجہ سے پیدا ہونے والے نقائص کو کم کرتا ہے۔ خام مال حاصل کرنے پر، بیچوں کو لمبائی، سختی، اور موٹائی کی یکسانیت کے لیے جانچا جاتا ہے۔ سٹیل، سٹینلیس سٹیل اور ایلومینیم کے مختلف بیچوں پر لیبل لگا کر الگ الگ استعمال کیا جاتا ہے۔ اندرونی تناؤ کو ختم کرنے کے لیے کنڈلیوں کو درست سطح پر رکھا جاتا ہے۔ زیادہ ڈرائنگ کی دشواری والے ورک پیس کو پہلے سے-انیل اور نرم کیا جاتا ہے۔ پیداوار سے پہلے، تیل اور نجاست کی وجہ سے ہونے والے خروںچ اور نقصان کو روکنے کے لیے الٹراسونک degreasing اور تیل کو ہٹانا انجام دیا جاتا ہے۔ ایک معیاری چکنا کرنے والے کی قسم اور درخواست کی رقم کا استعمال مواد کے ہر رول کے لیے مستقل تشکیل کی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔
معیاری بڑے پیمانے پر پیداوار حاصل کرنے کے لیے گہری ڈرائنگ سٹیمپنگ کے عمل کے پیرامیٹرز کو معیاری بنائیں۔ صوابدیدی تبدیلیوں سے گریز کرتے ہوئے پیرامیٹرز جیسے سروو پریس ٹنیج، سٹیمپنگ اسپیڈ، خالی ہولڈر پریشر، اور سلائیڈ اسٹروک کو درست کریں۔ ملٹی-پاس کے لیے، مرحلہ-بائی- ڈرائنگ کے عمل، ہر ڈرائنگ کے بعد شیل کی خرابی کو درست کرنے کے لیے انٹرمیڈیٹ ٹرانزیشن اور شیپنگ اسٹیشن سیٹ کریں، معیاری حدود میں دیوار کی موٹائی میں کمی کو کنٹرول کریں۔ پیداوار کے دوران پہلے ٹکڑے کا باقاعدگی سے نمونہ لیں اس بات کی تصدیق کرنے کے لیے کہ بڑے پیمانے پر پیداوار سے پہلے اندرونی قطر، گہرائی، نیچے کا رداس، اور سائیڈ وال فلیٹنس معیاری ہیں۔ پیرامیٹر ڈرفٹ اور میٹریل سلپیج جیسے مسائل کی فوری نشاندہی کرنے کے لیے ہر گھنٹے کے حساب سے نمونے لینے اور دوبارہ جانچ کی جاتی ہے۔
ظاہری شکل اور جہتی معیارات کو یکجا کرنے کے لیے پوسٹ-سیمی-تیار مصنوعات کے پروسیسنگ کنٹرول کو بہتر بنائیں۔ گہری ڈرائنگ کے بعد، یکساں طور پر مقناطیسی پیسنے یا الیکٹرو کیمیکل ڈیبرنگ کا استعمال کریں تاکہ کٹ کے وقت متضاد گڑ کے سائز سے بچا جا سکے۔ آسانی سے خراب ہونے والے خولوں کے لیے، کم-درجہ حرارت کے دباؤ-ریلیف اینیلنگ کا عمل شامل کریں تاکہ بقایا اندرونی تناؤ کو کھینچنے سے ختم کیا جا سکے اور بعد میں آنے والے جہتی اسپرنگ بیک کو روکا جا سکے۔ سطح کے الیکٹروپلاٹنگ، پاسیویشن، اور انوڈائزنگ کے عمل کے لیے، محلول کا ارتکاز، بھیگنے کا وقت، اور بیکنگ کا درجہ حرارت درست کریں، اور پورے عمل کے دوران کثیر-مرحلہ خالص پانی کی صفائی کا استعمال کریں تاکہ بیچ کی مختلف حالتوں جیسے کہ واٹر مارکس، پلیٹنگ چھیلنے، اور شیل کی سنکنرن کو کم کیا جا سکے۔
معیار کے اتار چڑھاؤ کے ماخذ کی نشاندہی کرنے کے لیے ایک مکمل-عمل کے معائنہ اور سراغ لگانے کا نظام قائم کریں۔ سی سی ڈی وژن کا سامان پروڈکشن لائن پر استعمال کیا جاتا ہے تاکہ سطح کے نقائص جیسے شیل کے خروںچ، جھریاں اور دراڑیں حقیقی وقت میں معلوم کی جا سکیں۔ گہرائی، اندرونی قطر، دیوار کی موٹائی، اور سماکشی جیسے درست جہتوں کا معائنہ کرنے کے لیے ایک 2.5D تصویری تجزیہ کار استعمال کیا جاتا ہے۔ باقاعدگی سے نمک کے اسپرے، دباؤ کے خلاف مزاحمت، اور سگ ماہی کے ٹیسٹ کیے جاتے ہیں، اور ہر بیچ کو میٹریل بیچ نمبر، مولڈ نمبر، پروڈکشن پیرامیٹرز، اور ٹیسٹ ڈیٹا کے ساتھ ریکارڈ کیا جاتا ہے۔ اچھی مصنوعات، دوبارہ کام کرنے والی مصنوعات، اور سکریپ کی مصنوعات میں فرق ہے۔ جب بیچ میں نقائص پیدا ہوتے ہیں، تو خام مال، سانچوں اور سازوسامان میں مسئلہ کا فوری طور پر پتہ لگایا جاتا ہے، اور بعد میں آنے والی مصنوعات کے معیار کو مسلسل مستحکم کرنے کے لیے عمل کے معیارات کو بیک وقت بہتر بنایا جاتا ہے۔
